液壓油缸缸筒用鋼管技術工藝
液壓油缸基本上由缸筒、缸蓋、活塞和活塞桿與密封裝置組成，而缸筒是形成內腔盛裝流體的關鍵元件，因此缸筒的耐承受壓力、耐磨性、疲勞強度等綜合性能對液壓油缸的壽命起到關鍵性作用。通常對缸筒要求是能耐受20MPa以內壓力(持續壓力)，對于攪拌和壓力的應用，甚至可達到55MPa。因此，在制作液壓缸缸筒時，對缸筒用鋼管的技術條件都作出了明確的限定。對液壓油缸缸筒用鋼管(簡稱缸筒用鋼管)通常采用如下幾個工藝：去應力退火工藝，正火熱處理工藝，調質熱處理工藝等，上述熱處理工藝生產的鋼管具有不同的技術性能，適合不同環境下工作的液壓油缸。
1 缸筒用鋼管的技術條件
制作27SiMn材質的液壓油缸缸筒時，對鋼管的技術條件要求如下。
1.1化學成分
1.2力學性能
抗拉強度Rm≥860MPa，屈服強度ReH≥760MPa;伸長率A5≥12%，收縮率Ψ≥40%;沖擊功AkV2(20℃)≥39J;硬度240∼280HBW。
1.3工藝性能
常溫下水壓試驗能耐受25∼30MPa壓力(持續壓力)。
1.4金相組織
脫碳層≤0.20mm;在低倍組織方面，鋼管的一般疏松、中心疏松、偏析均≤2級，不得有縮孔殘余、皮下氣泡、白點、翻皮、分層、裂紋和其他夾雜存在;金相組織為回火索氏體+珠光體，3級。
1.5表面粗糙度
表面粗糙度Rа≤12.5µm。
1.6幾何尺寸精度
內外徑的尺寸公差均為±0.15mm。
2 冷拔鋼管與缸筒技術條件的差距
一般以冷拔鋼管作為液壓缸筒原料，以外徑121mm、內徑98mm冷拔狀態下的鋼管為例，其幾何尺寸精度、性能分別見表2和表3，鋼管表面粗糙度為3.2µm，無脫碳層。對冷拔后的鋼管精度和性能進行分析，得出：
①鋼管的幾何尺寸精度、表面粗糙度完全滿足液壓油缸缸筒所需技術條件;
②與技術要求相比，鋼管的抗拉強度、屈服強度、伸長率、斷面收縮率、沖擊功、硬度(HBW)分別低了8.7%、11.2%、21.0%、33.8%、60.3%、36.5%。
3 冷拔鋼管常見的熱處理工藝
根據鋼管經過冷加工后的性能情況，結合液壓油缸缸筒技術條件要求，在實際生產中大多采取以下熱處理工藝進行處理。
3.1去應力退火工藝
該工藝是采取低于再結晶加熱溫度的熱處理工藝，目的在于消除由于塑性形變加工造成的鋼管內殘余應力，但仍保留冷加工硬化效果，以保障鋼管的性能和防止鋼管產生形變開裂。對于27SiMn材料，具體的去應力退火工藝為：加熱至480∼500℃，保溫180min,經去應力退火后，對鋼管進行檢測，其幾何尺寸精度、性能分別見表4和表5;鋼管表面粗糙度為12.5µm，無脫碳層;金相組織為帶狀鐵素體+珠光體，鐵素體晶粒度為9級。
對上述經去應力熱處理后鋼管的檢測結果進行分析，得出：
①鋼管的幾何尺寸精度基本無變化;
②鋼管的伸長率、斷面收縮率及表面粗糙度達到技術要求;
③鋼管的沖擊功比冷加工狀態下提高83%，但是依然未達到液壓油缸缸筒的技術要求;
④鋼管的抗拉強度、屈服強度及硬度在冷加工基礎上大幅降低;
⑤鋼管的金相組織比冷加工狀態下稍微有所改善，但是與液壓油缸缸筒的技術要求相差甚遠。
由于去應力退火的特性主要是消除金屬的內應力，在熱處理工藝中加熱溫度沒有超過材料的相變溫度，只是接近再結晶溫度，所以去應力退火過程中，金屬材料的組織基本不發生變化。當一般環境下使用的液壓油缸缸筒對材料性能和耐沖擊韌性以及疲勞強度要求較低時，可以采取上述熱處理工藝生產。
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